Analisis Porositas dan Kuat Tekan Campuran Tanah Liat Kaolin dan Kuarsa sebagai Keramik

F Setiawan(1), L Arifani M(2), A Yulianto(3), M P Aji(4),


(1) Jurusan Fisika FMIPA Universitas Negeri Semarang, Indonesia
(2) Jurusan Fisika FMIPA Universitas Negeri Semarang, Indonesia
(3) Jurusan Fisika FMIPA Universitas Negeri Semarang, Indonesia
(4) Jurusan Fisika FMIPA Universitas Negeri Semarang, Indonesia

Abstract

Keramik merupakan bahan komposit yang memiliki tahanan suhu tinggi, keausan dan korosi yang lebih baik daripada super alloy namun memiliki sifat getas. Penelitian bertujuan untuk mengetahui karakteristik keramik dengan penambahan campuran pasir kuarsa terhadap sifat mekaniknya. Preparasi lempung dan pasir kuarsa dilakukan dengan cara ditumbuk menggunakan cawan dan mortar, sehingga diperoleh material serbuk. Penentuan komposisi bahan dihitung berdasarkan persentase massa. Sampel keramik dibuat dengan komposisi berbeda sebanyak 6 sampel, dengan variasi perbandingan kaolin dan pasir kuarsa 8:0, 7:1, 6:2, 5:3, 4:4 ,3:5  Pembentukan sampel dengan cara cetak dan proses sintering menggunakan furnace hingga mencapai suhu 750 ºC dengan waktu penahanan 1,5 jam. Parameter karakterisasi sampel meliputi porositas dan kekerasan. Hasil karakterisasi menunjukkan bahwa sifat mekanik optimum keramik dihasilkan pada komposisi 50% kaolin dan 50% pasir kuarsa. Pada komposisi tersebut dihasilkan karakteristik porositas 34,83% dan kekerasan 342,53 kgf/cm2. 

Keramik merupakan bahan material yang banyak dimanfaatkan masyarakat Indonesia sebagai produk kerajinan dan sebagai bahan material bangunan. Produk dari kerajian keramik dapat berupa porselen, ubin, kendi, patung, atau kerajinan yang tidak banyak menerima beban kerja secara terus menerus. Keramik merupakan bahan komposit yang memiliki tahanan suhu tinggi, keausan dan korosi yang lebih baik daripada super alloy namun memiliki sifat getas (Subiyanto & Subowo 2003). Untuk mendapatkan keramik yang baik, dibutuhkan uji mekanis keramik. Kajian penelitian tentang kekuatan mekanis masih sangat jarang dilakukan karena belum menjadi perhatian utama dalam produksi keramik. Untuk meningkatkan kualitas produk keramik perlu rekayasa sifat mekanis sehingga meminimalisir cacat atau rusak saat pengiriman maupun ketahanan pada produk keramik. Kekerasan keramik kaolin semakin naik seiring dengan naiknya suhu sinter dan tekanan kompaksi (Amin & Irawan 2008). Material keramik berkembang dengan pesat, perkembangan tersebut meliputi kuat tekan keramik, struktur dalam berupa porositas, densitas keramik dan juga komposisi keramik. Penelitian mengenai kuat tekan keramik dan pengujian porositas dengan bahan yang berbeda-beda masih jarang dilakukan. Uji kuat tekan dan porositas bisa digunakan untuk menentukan kualitas keramik yang baik. 

Keywords

ceramics; kaolin; quartz sand; porosity; violence

Full Text:

PDF

References

Amin M & Irawan B. 2008. Pengaruh Tekanan Kompaksi Terhadap Karakterisasi Keramik Kaolin Yang Dibuat Dengan Proses Pressureless Sintering. Traksi. 8(1): 40-54

Amin M & Irawan B. 2010. Pengaruh Tekanan Kompaksi Dan Suhu Sintering Terhadap Densitas Keramik Lumpur Lapindo. Prosiding Seminar Nasional Unimus. http://jurnal.unimus.ac.id. Hal: 290-295

Bayuseno AP. 2009. Pengembangan dan Karakterisasi Material Keramik Untuk Dinding Bata Tahan Api Tungku Hoffman K1. Rotasi. 11(4):

Istiqomah & Pratapa S. 2013. Sifat Fisis Dan Fasa Komposit Keramik Berbasis Pasir Silika-MgO. Jurnal Teknik POMITS. 1(1): 1-3

Karo-karo U & Komaro M. 2006. Karakterisasi Bahan Mentah dan Analisa Kegagalan Produk Keramik. TORSI. IV(2)

Kiswanto H. 2011. Optimasi Sifat-sifat Mekanik Genteng Press dengan Bahan

Aditif Silika dan Dolomit. Skripsi. Jurusan Fisika, Universitas Negeri Semarang. Semarang

Sriatun, Yulianto A. & Sulhadi. 2013. Analisis Sifat Mekanik Genteng Keramik Hasil Campuran Lumpur Lapindo. Unnes Physics Journal. 2 (1):

Subiyanto H. & Subowo. 2003. Pengaruh Temperatur Sintering Terhadap Sifat Mekanik Keramik Insulator Listrik. Jurnal Teknik Mesin. 3(1):

Refbacks

  • There are currently no refbacks.




Creative Commons License
This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.