PENGARUH MEDIA PENDINGIN (COOLANT) DAN GEOMETRI PAHAT POTONG TERHADAP TINGKAT KEKASARAN DAN MAKROSTRUKTUR PADA PEMBUBUTAN RATA MEMANJANG BAHAN BAJA EMS-45

  • Nurahmad Aprianto Jauhari Mahasiswa

Abstract

EMS-45 steel is a type of steel that can be categorized as medium grade steel, which is often applied in the field of industry in various fields of industry. Lathe is a process of forming a workpiece both metal and non metal by reducing the previous size to a specified size. The purpose of this study is to determine the effect of the use of cooling media and chisel geometry on the conventional process of welding and macro photo structure.
The method used is the experimental method. Variations used are without cooling medium, 20w50 oil, pure dromus oil without mixture of water and water from faucet, while variation of chisel geometry ie chisel A: cutting angle 10 °, free corner 8 °, 12 ° exhaust corner, chisel B: Cutting angle 12 °, free angle 9 °, 15 ° exhaust angle, and chisel C: cutting angle 13 °, free angle 10 ° and 20 ° exhaust angle. After variation treatment on the lathe process, then tested the level of surface roughness and macro photo structure on each specimen. The analysis used is descriptive statistic.
Test results yield roughness and macro structure values. The lowest roughness value was obtained in the 5th specimen by 3.18 μm with the N7 roughness and the highest roughness obtained on the 11th specimen at 6.08 μm with the N8 roughness. The macro picture of the structure is most visible on the 5th specimen and the most distant look is on the specimen 11. So it can be concluded that the maximum roughness level that can be obtained from the chime geometry tolerance rate is at its middle value and without using cooling medium.

Author Biography

Nurahmad Aprianto Jauhari, Mahasiswa

PENGARUH MEDIA PENDINGIN (COOLANT) DAN GEOMETRI PAHAT POTONG TERHADAP TINGKAT KEKASARAN DAN MAKROSTRUKTUR PADA PEMBUBUTAN RATA MEMANJANG BAHAN BAJA EMS-45

 

Nurahmad Aprianto Jauhari1 , Rahmat Doni Widodo2., dan Masugino3

1Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin,

2,3 Dosen Teknik Mesin Universitas Negeri Semarang

Abstrak

Baja EMS-45 merupakan jenis baja yang dapat dikategorikan sebagai baja dengan tingkat karbon sedang, yang sering diaplikasikan dalam bidang industri dalam berbagai bidang industri. Pembubutan merupakan suatu proses pembentukan sebuah benda kerja baik metal maupun non metal dengan cara mengurangi ukuran sebelumnya hingga menjadi ukuran yang ditentukan. Tujuan dari penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh penggunaan media pendingin dan geometri pahat pada proses pembubutan rata dan foto makro struktur. Metode yang digunakan adalah metode eksperimen. Variasi yang digunakan yaitu tanpa diberikan media pendingin, oli SAE 20W50, oli dromus murni tanpa campuran air dan air dari keran, sedangkan variasi geometri pahatnya yaitu pahat A: sudut potong 10°, sudut bebas 8°, sudut buang 12°, pahat B: sudut potong 12°, sudut bebas 9°, sudut buang 15°, dan pahat C: sudut potong 13°, sudut bebas 10° dan sudut buang 20°. Setelah diberi perlakuan variasi pada proses pembubutan, selanjutnya dilakukan uji tingkat kekasaran permukaan dan foto makro struktur pada setiap spesimen. Analisis yang digunakan adalah statistik deskriptif. Hasil pengujian menghasilkan nilai kekasaran dan foto makro struktur. Nilai kekasaran paling rendah didapat pada spesimen ke 6 sebesar 3,18  μm dengan tingkat kekasaran N7 dan nilai kekasaran paling tinggi didapat pada spesimen ke 11 sebesar 6,08  μm dengan tingkat kekasaran N8. Foto makro struktur terlihat paling rapat yaitu pada spesimen ke 6 dan terlihat paling renggang yaitu pada spesimen 11. Jadi dapat disimpulkan bahwa tingkat kekasaran maksimal yang dapat diperoleh dari angka toleransi geometri pahat yaitu pada nilai tengahnya dan tanpa menggunakan media pendingin.

 

Kata kunci : pembubutan, media pendingin, geometri pahat, tingkat kekasaran, foto makro struktur

 

Abstract

EMS-45 steel is a type of steel that can be categorized as medium carbon steel with a level, which is often applied in industry in many areas of industry. The process of lathe is a process of formation of a workpiece either metal or non metal by way of reducing the size of the previous one to be the specified size. The purpose of this research is to know the influence of the use of cooling medium and the geometry of the chisel on the process of lathe process and photos of macro structure. The method used is the method of experimentation. Variation used IE without given the cooling medium, oil SAE 20W50, pure dromus oil without a mixture of water and water from the tap, while variations in the geometry of chisel namely A chisel: cut angle 10 °, an angle of 8 °, the angle freely dispose of 12 °, chisel B: cut angle 12 °, an angle of  9 °, free angle angle of 15 °, and the chisel C: cut angle 13 °, an angle of 10 ° and the angle of free waste of 20 °. After being given the treatment variation on the process of process of lathe, subsequently conducted a test of the level of surface roughness and photos of macro structure on each specimen. The analysis used are descriptive statistics. The results of testing yields the value of roughness and macro photographs of the structure. The lowest roughness values obtained on the specimen to 6 of 3.18 μm with a level of rudeness and roughness value of the N7 highest obtainable on the specimen to 11 of 6.08 μm with a degree of roughness N8. Photos of macro structure looks most meetings in specimens to 6 and most visible rift in specimens 11. So it can be concluded that the maximum level of rudeness that can be retrieved from a number of geometric tolerance value at the center of chisel and without the use of cooling media.

 

Keywords: the process of lathe, the cooling medium, the geometry of the chisel, the level of rudeness, photos of macro structure

 

 

PENDAHULUAN

Bima dan Mahendra (2015), melakukan penelitian mengenai pengaruh kedalaman dan cairan pendingin terhadap kekasaran dan kekerasan permukaan pada proses bubut rata. Spesimen yang digunakan yaitu baja silindris ST 60 sebanyak 9 buah. Hasil dari penelitian ini yaitu diperoleh nilai kekasaran permukaan benda kerja paling tinggi yaitu 16,09 µm, dan nilai kekerasan permukaan benda kerja paling tinggi yaitu 61 kg/mm, diperoleh dengan menggunakan jenis cairan pendingin (Cutting APX) dan kedalaman pemakanan 0,2 mm. Sedangkan nilai kekasaran permukaan benda kerja paling rendah yaitu 15,94 µm dan nilai kekerasan permukaan benda kerja paling rendah yaitu 59,4 kg/mm² diperoleh dengan menggunakan jenis cairan pendingin (Dromus) dan kedalaman pemakanan 0,2 mm.

Yusri dan Asmed (2010), melakukan penelitian mengenai pengaruh parameter pemotongan terhadap kekasaran permukaan proses bubut untuk material ST 37. Spesimen yang digunakan yaitu baja silindris ST 37. Kesimpulan dari penelitian ini adalah hanya tingkat pemakanan yang secara signifikan mempengaruhi kekasaran permukaan.

Muktiwibowo, Sutikno dan Oerbandono (2014), melakukan penelitian mengenai pengaruh depth of cut dan variasi cutting fluid terhadap surface roughness alumunium 6061 hasil proses turning. Spesimen yang digunakan dalam penelitian ini yaitu benda kerja silindris alumunium 6061 dengan panjang 100 mm dan diameter 25 mm. Hasil dan kesimpulan yang didapat yaitu semakin  besar  depth  of  cut  maka  semakin  besar  nilai  kekasaran  yang  didapat,  namun penggunaan cuting fluid akan membantu menurunkan nilai kekasaran tersebut.

Wibowo (2010), melakukan penelitian mengenai pengaruh variasi kecepatan putar spindel dan bahan pahat terhadap kehalusan permukaan baja EMS 45 pada mesin CNC TU-2A dengan program absolut. Spesimen yang digunakan dalam penelitian ini yaitu baja EMS 45 dengan diameter 25,4 mm dan panjang 80 mm sebanyak 12 buah. Hasil kesimpulan dari penelitian ini yaitu semakin  tinggi kecepatan putar spindel kehalusan semakin meningkat.

Berdasarkan uraian di atas, maka penulis tertarik untuk meneliti pengaruh media pendingin (coolant) dan geometri pahat potong terhadap tingkat kekasaran dan makrostruktur pada pembubutan rata memanjang bahan baja EMS-45.

 

METODOLOGI PENELITIAN

Alat dan bahan penelitian

            Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini yaitu meliputi perlengkapan K3 (Keselamatan dan Kesehatan Kerja), mesin bubut konvensional, gerinda pahat duduk, jangka sorong, busur derajat, mesin uji kekasaran surfcorder SE300, dan alat uji foto makro infinity 2 pembesaran 200 kali. Bahan-bahan yang digunakan yaitu spesimen baja EMS-45 sebanyak 12 buah dengan ukuran panjang 80 mm dan diameter 1†(Ø25 mm) yang didapatkan di PT. Bhinneka Bajanas Semarang dengan komposisi carbon 0,45 % silicon 0,23 % mangan 0,69% phospor 0,009 % sulfur 0,005 % chromium 0,05 % nikel 0,01 % copper 0,02 %, pahat HSS BOHLER ukuran ¾ sebanyak 12 buah dibagi menjadi 3 variasi yang masing-masing variasi terdiri dari 4 pahat (pahat A: sudut potong 10° sudut bebas 8° dan sudut buang 12°, pahat B: sudut potong 12° sudut bebas 9° dan sudut buang 15° dan pahat C: sudut potong 13° sudut bebas 10° dan sudut buang 20°) dan media pendingin (air dari keran, oli SAE 20W50, oli dromus murni tanpa campuran air dan tanpa media pendingin).

            Pembagian setiap variasi pada masing-masing spesimen yaitu diantaranya:

  1. Spesimen 1: Geometri pahat A + media pendingin air
  2. Spesimen 2: Geometri pahat A + media pendingin oli SAE 20W50
  3. Spesimen 3: Geometri pahat A + media pendingin oli dromus murni tanpa air
  4. Spesimen 4: Geometri pahat A + tanpa diberikan media pendingin
  5. Spesimen 5: Geometri pahat B + media pendingin air
  6. Spesimen 6: Geometri pahat B + media pendingin oli SAE 20W50
  7. Spesimen 7: Geometri pahat B + media pendingin oli dromus murni tanpa air
  8. Spesimen 8: Geometri pahat B + tanpa diberikan media pendingin
  9. Spesimen 9: Geometri pahat C + media pendingin air
  10. Spesimen 10: Geometri pahat C + media pendingin oli SAE 20W50
  11. Spesimen 11: Geometri pahat C + media pendingin oli dromus murni tanpa air
  12. Spesimen 12: Geometri pahat C + tanpa diberikan media pendingin

 

Proses penelitian

  1. Perhitungan sebelum penelitian

Dengan sudah ditentukannya beberapa parameter pemotongan pada mesin bubut yang akan dipakai diantaranya yaitu kedalaman pemakanan 0,5 mm, kecepatan pemakanan 0,02 mm dan diameter benda kerja 25 mm, maka kecepatan putaran mesin yang digunakan dalam perlakuan pembubutan yang berorientasi pada finishing yaitu 1400 rpm.

Untuk parameter pembubutan lainnya diantaranya adalah alat potong pahat HSS Bohler ukuran 3/8 x 4, setting pahat disamakan semua, posisi pahat tegak lurus dengan toolpost, ujung pahat berada pada center atau titik pusat benda kerja, panjang pahat yang dikeluarkan dari toolpost yaitu sepanjang 2 dikali lebar pahat terhitung dari sisi luar toolpost. Setiap spesimen diuji tingkat kekasarannya dan foto makrostruktur, alat uji tingkat kekasaran menggunakn alat uji surfcorder SE300, dan alat uji foto makrostruktur menggunakan makro optik (Infinity 2) dengan pembesaran 200 kali.

 

  1. Data dan analisis data penelitian

Data penelitian diambil dari setiap spesimen yang sudah diberi perlakuan dan di uji dalam pengujian yang sudah dilaksanakan. Hasil pengujian nilainya dicatat dan dirangkum dalam sebuah tabel. Teknik analisis data dalam penelitian ini menggunakan statistik deskriptif. Hasil yang diperoleh dari setiap sampel dirangkum dan diklasifikasikan, selanjutnya hasil tersebut disajikan dalam bentuk tabel dan grafik.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

HASIL PENELITIAN

  1. Hasil uji nilai kekasaran

Tabel 2. Rangkuman hasil uji kekasaran spesimen 1 sampai spesimen 4 menggunakan geometri pahat A

 

Hasil pengujian nilai kekasaran yang sudah dilakukan menggunakan alat uji surface roughness tester surfcorder se 300, maka didapatkan hasil berupa nilai kekasaran dari masing-masing spesimen seperti berikut ini.

 

 

                                                     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                 

Gambar 4. Rangkuman data hasil penelitian permukaan kekasaran

 

Tabel 5. Rangkuman data hasil penelitian permukaan kekasaran

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. Hasil uji foto makrostruktur

Setelah dilakukan pengujian nilai kekasaran menggunakan surface roughness tester maka dilanjut kan dengan pengujian struktur makro menggunakan alat infinity 2 dengan hasil sebagai berikut:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   Keterangan: a. Spesimen 1              e. Spesimen 5              i. Spesimen 9

  1. Spesimen 2 f. Spesimen 6              j. Spesimen 10
  2. Spesimen 3 g. Spesimen 7              k. Spesimen 11
  3. Spesimen 4 h. Spesimen 8              l. Spesimen 12

Pada pengujian makro menggunakan infinity 2 menghasilkan beberapa foto permukaan tiap spesimen yang berbeda, terlihat bahwa spesimen dengan perlakuan pembubutan menggunakan geometri pahat B dan tanpa diberikan variasi media pendingin justru menghasilkan guratan atau garis-garis yang kerapatannya lebih kecil atau halus dibandingkan dengan variasi yang lainnya.

 

PEMBAHASAN

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, diperoleh data tingkat kekasaran pada dua belas spesimen yang diberi perlakuan pembubutan menggunakan tiga variasi geometri pahat dan empat variasi media pendingin. Data nilai kekasaran tersebut selanjutnya diklasifikasikan pada tingkat nilai kekasaran mulai dari N 1 sampai dengan N 12, data yang diperoleh termasuk kedalam klasifikasi tingkat nilai kekasaran yang rendah, sedang atau tinggi.

Beracuan pada Tabel 2, Tabel 3 dan Tabel 4, maka dapat diklasifikasikan hasil data nilai kekasaran yang diperoleh pada tingkat nilai kekasaran antara N 1 hingga N 12, maka dibuatlah Tabel 6 kekasaran berdasarkan data nilai kekasaran tersebut.

No.  Spesimen             Rata-Rata Nilai            Tingkat Kekasaran

                                     Kekasaran (μm)

1.        Spesimen 1                          5,45  Î¼m                                        N 8

2.       Spesimen 2                          3,59  Î¼m                                        N 8

3.       Spesimen 3                          5,71  Î¼m                                        N 8

4.       Spesimen 4                          5,47  Î¼m                                        N 8

5.       Spesimen 5                          4,72  Î¼m                                        N 8

6.       Spesimen 6                          3,18  Î¼m                                        N 7

7.       Spesimen 7                          5,02  Î¼m                                        N 8

8.       Spesimen 8                          5,00  Î¼m                                        N 8

9.          Spesimen 9                          5,08  Î¼m                                        N 8

10.        Spesimen 10                        6,02  Î¼m                                        N 8

11.        Spesimen 11                        4,35  Î¼m                                        N 8

12.      Spesimen 12                        6,08  Î¼m                                        N 8

Tabel 6. Hasil uji kekasaran spesimen 1 sampai spesimen 12

 

 

Dari Tabel 6 dapat diketahui dari rata-rata kekasaran masing-masing spesimen hanya masuk pada rentang N7 hingga N8, hal ini dikarenakan hasil rata-rata kekasaran yang telah didapatkan tidak ada yang lebih rendah dari nilai kekasaran (roughness value) N7 yaitu 1,6 μm dan tidak ada yang lebih tinggi dari nilai kekasaran (roughness value) N9 yaitu 6,3 μm.

Jadi, dalam penelitian ini pembubutan rata yang berorientasi pada pembubutan finishing, geometri sudut yang berpengaruh dan menghasilkan tingkat kekasaran paling baik N7 yaitu geometri pahat B dengan sudut potong 12°, sudut bebas 9°, sudut buang 15° dan untuk media pendingin justru tanpa diberikan pendinginan. Hal ini dikarenakan sudut pada geometri pahat B merupakan nilai tengah sudut yang diambil dari nilai sudut pada pahat rata kanan yang diijinkan sehingga menghasilkan kekasaran yng baik dari geometri sudut lainnya. Ketika sudut pahat yang digunakan terlalu lancip atau sudut terlalu kecil maka dalam penyayatan, bidang pahat yang bersentuhan dengan benda kerja juga kecil, sehingga ujung pahat yang bergesekan dengan benda kerja akan cepat tumpul maupun cepat aus yang kemudian mengakibatkan hasil kekasaran pada spesimen benda kerja kurang halus. Sedangkan jika sudut pahat yang digunakan terlalu tumpul atau sudut terlalu besar maka dalam penyayatan, bidang pahat yang bersentuhan dengan benda kerja juga besar, sehingga ujung pahat yang bergesekan dengan benda kerja tidak maksimal dalam penyayatannya, oleh karena itu mengakibatkan hasil kekasaran pada spesimen benda kerja tidak halus.

Sedangkan untuk variasi media pendingin, media pendingin oli SAE 20W50 menghasilkan nilai kekasaran yang baik. Namun apabila dibandingkan dengan tanpa media pendingin, justru hasil nilai kekasaran lebih baik tanpa menggunakan media pendingin, hal ini dikarenakan dalam pembubutan rata yang berorientasi pada pembubutan finishing jika diberikan media pendingin akan memperkeras benda kerja, yang ditimbulkan dari efek media pendingin yang diberikan pada ujung pahat yang bersinggungan dengan benda kerja merambat pada benda kerja dan memberikan efek mendinginkan benda kerja sehingga benda kerja menjadi lebih keras.

Nilai kekasaran hasil uji kekasaran diperkuat dengan hasil foto makro untuk melihat guratan atau garis sebelum dan setelah pembubutan rata yang berorientasi pada pembubutan finishing. Hasil foto makro menunjukkan guratan atau garis-garis paling halus terlihat pada nilai kekasaran paling rendah, yaitu perlakuan pembubutan rata menggunakan geometri pahat B (sudut potong 12°, sudut bebas 9°, sudut buang 15°) dan tidak diberikan pendingin. Hasil foto makro menunjukkan guratan atau garis-garis paling kasar terlihat pada nilai kekasaran paling tinggi, yaitu pada perlakuan pembubutan rata menggunakan geometri pahat C (sudut potong 13°, sudut bebas 10°, sudut buang 20°) dan media pendingin oli dromus murni tanpa campuran air. Dari hasil foto makro yang telah dilakukan menghasilkan guratan atau garis-garis pada  masing-masing  spesimen setelah pembubutan yang tidak menunjukkan perbedaan terlalu jauh, karena nilai kekasaran yang dihasilkan tidak menunjukkan perubahan yang terlalu signifikan, masih dalam rentang klasifikasi nilai kekasaran.

PENUTUP

Simpulan

 Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

  1. Media pendingin yang dipakai dalam proses pembubutan permukaan yang berorientasi pada pembubutan yang berorientasi pada finishing berpengaruh terhadap hasil kekasaran rata-rata yang diperoleh pada baja karbon sedang EMS-45. Hasil nilai kekasaran rata-rata terbaik pada penggunaan media pendingin yaitu pada penggunaan media pendingin oli SAE 20W50 dengan nilai rata-rata kekasaran 3,59 μm, namun jika di bandingkan dengan tanpa menggunakan media pendingin justru tanpa diberikan media pendinginanlah yang terbaik yaitu dengan nilai kekasaran rata-rata 3,18 μm.
  2. Besar geometri pahat yang dipakai dalam proses pembubutan permukaan berorientasi pada pembubutan finishing berpengaruh terhadap hasil kekasaran rata-rata yang diperoleh pada baja karbon sedang EMS-45. Hasil nilai kekasaran rata-rata terbaik pada penggunaan geometri pahat yang diberikan perlakuan variasi media pendingin yaitu pada penggunaan geometri pahat A (sudut potong 10°, sudut bebas 8°, sudut buang 12°) dengan nilai rata-rata kekasaran 3,59 μm, namun jika di bandingkan dengan geometri pahat yang tanpa menggunakan media pendingin justru geometri pahat B (sudut potong 12°, sudut bebas 9°, sudut buang 15°) lah yang terbaik yaitu dengan nilai kekasaran rata-rata 3,18 μm.
  3. Media pendingin yang divariasikan ternyata berpengaruh terhadap makrostruktur pada baja EMS-45 yang diberikan perlakuan pembubutan rata. Hasil foto makrostruktur terbaik pada penggunaan media pendingin yaitu pada penggunaan media pendingin oli SAE 20W50 dengan ditunjukkannya guratan-guratan atau garis-garis dengan celah kerapatan antara satu guratan atau goresan dengan guratan atau goresan yang lainnya terlihat sedikit, namun jika di bandingkan dengan tanpa menggunakan media pendingin justru tanpa diberikan media pendinginanlah yang terbaik yaitu ditunjukkannya guratan-guratan atau garis-garis dengan celah kerapatan antara satu guratan atau goresan dengan guratan atau goresan yang lainnya terlihat lebih rapat dari pada yang menggunakan media pendingin.
  4. Geometri pahat yang divariasikan dalam hal ini pun berpengaruh terhadap makrostruktur pada baja EMS-45 yang diberikan perlakuan pembubutan rata berorientasi pada pembubutan finishing. Hasil foto makrostruktur terbaik pada penggunaan geometri pahat yang diberikan perlakuan variasi media pendingin yaitu pada penggunaan geometri pahat A (sudut potong 10°, sudut bebas 8°, sudut buang 12°) dengan ditunjukkannya guratan-guratan atau garis-garis dengan celah kerapatan antara satu guratan atau goresan dengan guratan atau goresan yang lainnya terlihat sedikit, namun jika di bandingkan dengan geometri pahat yang tanpa menggunakan variasi media pendingin justru tanpa diberikan variasi media pendinginanlah yang terbaik yaitu ditunjukkannya guratan-guratan atau garis-garis dengan celah kerapatan antara satu guratan atau goresan dengan guratan atau goresan yang lainnya terlihat lebih rapat dari pada yang menggunakan media pendingin.

 

Saran

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, maka beberapa saran dapat diberikan untuk penelitian selanjutnya agar penelitian selanjutnya lebih maksimal dalam mendapatkan hasil penelitian yang sama:

  1. Pada penelitian tingkat kekasaran selanjutnya untuk penggerindaan pahat HSS dapat menggunakan mal sudut yang sudah include pada mesin grinda, agar dalam pengasahan pahat, pahat yang digunakan semua sama dari mulai sudut, kerataan bidang asahan pahat dan panjang asahan pahat.
  2. Dalam penelitian tingkat kekasaran selanjutnya untuk penggunaan media pendingin pada proses pembubutan dapat dibuatkan suatu alat yang ketika proese pembubutan berjalan, media pendingin ikut mengalirkan pendingin pada pahat dan sela antara pahat dan spesimen atau benda kerja secara terus-menerus mengalir tidak terputus, agar didapatkan hasil yang maksimal.
  3. Pada penelitian tingkat kekasaran selanjutnya lebih baik bila dilakukan penambahan pengujian terhadap tingkat kekasaran tersebut, tidak hanya menggunakan uji makro struktur namun juga dapat ditambahkan uji mikro struktur.

 

DAFTAR PUSTAKA

Aditya S., Bima dan Arya, Mahendra S. S.T, M.T. 2015. Pengaruh Kedalaman dan Cairan Pendingin Terhadap Kekasaran dan Kekerasan Permukaan Pada Proses Bubut Rata. Universitas Negeri Surabaya.

 

Hasrin. (2013). Pengaruh Tebal Pemakanan dan Kecepatan Potong Pada Pembubutan Kering Menggunakan Pahat Karbida Terhadap Kekasaran Permukaan Material ST-60. Politeknik Negeri Lhoksumawe.

 

Mura Yusri dan Asmed. 2010. Pengaruh Parameter Pemotongan Terhadap Kekasaran Permukaan Proses Bubut Untuk Material ST37. Politeknik Negeri Padang.

 

Oerbandono Tjuk, Satrio Muktiwibowo dan Endi Sutikno. 2014. Pengaruh Depth Of Cut dan Variasi Cutting Fluid Terhadap Surface Roughness Alumunium 6061 Hasil Proses Turning. Universitas Brawijaya Malang.

 

Wibowo Aji. 2010. Pengaruh Variasi Kecepatan Putar Spindel Dan Bahan Pahat Terhadap Kehalusan Permukaan Baja Ems 45 Pada Mesin Cnc Tu-2a Dengan Program Absolut. Surakarta. USMS.

Published
2023-05-30
Issue
Vol 12 No 1 (2023): Journal of Mechanical Engineering Learning
Section
Articles